在智能制造系统的构建中，软管作为连接各个设备和工序的“柔性桥梁”，其重要性不容小觑，如何在确保生产效率的同时，实现软管在复杂环境下的高效、精准集成，成为了一个亟待解决的问题。
软管的材质和结构对其在智能制造系统中的表现至关重要，传统的软管往往因材质易磨损、耐压性差等问题，导致在长时间使用后出现泄漏、断裂等风险，开发具有高强度、耐腐蚀、耐磨损特性的新型软管材料，是提升其应用性能的关键。
软管的集成方式也需进行创新，传统的固定式集成方式在面对智能制造系统中的多变工况时显得力不从心，采用智能化的软管夹持和导向装置，结合先进的传感器技术和控制系统，可以实现软管在生产线上的自动识别、定位和夹持，大大提高了集成效率和精度。
通过建立软管使用状态的实时监测和预警系统，可以及时发现并解决潜在的问题，如泄漏、扭曲等，从而保障整个生产线的稳定运行。
软管在智能制造系统中的“柔性”挑战主要体现在材料创新、集成方式优化以及状态监测与预警等方面，只有通过这些措施的综合应用，才能实现软管在智能制造系统中的高效、精准集成，为智能制造的进一步发展提供有力支持。
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软管在智能制造中面临灵活性与精度平衡的挑战，通过智能传感与自适应控制技术实现高效精准集成。
软管在智能制造中需克服柔性挑战，通过智能传感器与精密控制技术实现高效精准集成。
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